PCB 조립은 솔더링 프로세스의 모든 단계에서 정밀성과 전문성을 요구합니다. 모든 솔더링 프로세스에는 적합한 재질 및 표면 선택에서 납땜 곡선으로 표현되는 파라미터의 설정까지, 특정한 프로파일이 필요합니다. 당사의 종합적인 제품 범위는 리플로우 솔더링, 웨이브 솔더링 및 선택적 솔더링을 포함한 모든 일반적인 솔더링 프로세스를 포함합니다. 맞춤형 솔루션을 통해 귀사의 PCB가 최고 품질의 표준을 충족하도록 보장합니다. PCB 조립에 대한 당사의 경험과 헌신을 믿고 최고급 결과물을 얻으세요.
표면 마운팅 기술(SMT)은 전자 어셈블리 및 PCB 어셈블리의 처리에서 일반적인 표준이 되었습니다. 이 연결 기술은 THR(Through Hole Reflow) 또는 SMD(Through Hole Mount Reflow)를 이용하여 통합될 수 있으며, 두 마운팅 유형의 조합도 가능합니다.
아래에서 최적의 PCB 조립을 위한 THR 및 SMD 부품에 대해 자세히 알아보십시오.
관통 홀 리플로우(Through Hole Reflow, THR)는 PCB에 삽입된 후 PCB 조립을 위해 다른 SMT 부품과 함께 납땜되는 부품의 처리 과정을 의미합니다. 이 방법의 특별한 도전 과제는 부품이 SMT 공정의 고온을 견뎌야 한다는 것입니다.
1.50 mm의 짧은 핀 길이를 가진 당사의 부품은 더 많은 공간과 디자인 자유도를 허용하고 IPC-A-610E의 요구 사항을 충족합니다. 1.60 mm의 PCB 강도로 양면 조립이 가능합니다.
회로 기판 밑면에서 솔더 페이스트가 떨어지지 않기 때문에 기상 솔더링 옵션 역시 사용할 수 있습니다. 당사의 단순화된 페이스트 도포 프로세스와 최소화된 페이스트 양은 제조 비용 역시 절감시킵니다. 솔더링 공정에서 최적의 온도 흡수 및 문제없는 플럭스 탈기 기능은 비용 효율적인 PCB 조립에도 기여합니다.
고성능 플라스틱이 포함된 최적의 PCB 어셈블리: 당사의 THR 부품은 모든 일반 솔더링 프로세스에 무할로겐 고온 내성 특성을 제공합니다. 최대 치수 안정성과 그리드 충실도는 물론 낮은 수분 민감도 층(MSL1)을 통해 높은 열 부하에서도 치수적으로 안정적이며 PCB에 편안하게 맞습니다.
최적의 PCB 조립을 위한 정밀한 핀 헤더: 영점 주변의 납땜 핀 위치 공차가 ± 0.1 mm 미만으로, IEC 61760-3 표준을 준수하며 자동 조립에 이상적입니다. 당사의 치수적으로 안정적인 핀 헤더는 현대적인 제조 공정 및 접점 핀의 세심한 제어 덕분에 고장 없이 매끄러운 SMT 공정을 보장합니다.
솔더 플랜지를 사용한 효율적인 PCB 어셈블리: 추가 나사 없이 연결 부품을 빠르고 안전하게 고정합니다. 리플로우 공정에서 접점 핀에 직접 납땜되어 시간이 많이 소요되는 작업 단계가 필요하지 않습니다. 솔더 플랜지의 기하학적 구조와 위치는 영구적인 기계적 응력으로부터 조인트를 보호하고 나사 조임으로 인한 응력을 방지합니다.
빠른 처리와 인쇄 회로 기판에 대한 안전하며 안정적인 연결이 핵심인 응용 분야. 고온 요구 사항이 있는 리플로, 웨이브 또는 수동 솔더링.
표면 마운팅 기술(SMT)은 PCB의 납땜가능한 연결 표면(솔더 패드)을 통해 SMD 부품을 직접 연결합니다. SMD 구성 요소를 사용하면 구성 요소에 대한 와이어 핀과 일반적으로 PCB에 부착하기 위해 필요한 구멍을 제거할 수 있습니다.
높은 출력 플라스틱의 최적 PCB 어셈블리: LCP로 만들어진 SMD 부품은 최대 치수 안정성과 그리드 충실도를 제공합니다. 높은 치수 안정성과 납땜 열에 대한 저항은 신뢰할 수 있는 SMD 공정을 보장합니다. 낮은 수분 민감도 층(MSL 1)을 사용하면 사전 건조 단계가 불필요합니다. 낮은 열팽창 계수는 솔더링 프로세스에서 조립 편향을 방지하여 완전히 자동화된 조립 공정 속도를 높입니다.
LSF SMD PCB 단자대를 사용한 최적의 PCB 어셈블리: 당사의 단자대는 추가 장착 플랜지 없이 납땜 극당 2개의 패드 덕분에 안정적인 고정력을 제공합니다. 축방향으로 150 N 이상의 유지력으로 높은 부하를 견딜 수 있습니다. IEC 61373/10.2011에 따라 수명 테스트가 시뮬레이션되었으며 높은 진동 및 충격 저항을 제공합니다. 장기간 유지보수가 필요 없는 매끄러운 SMD 공정의 이점을 누리면서 유리, 세라믹 또는 알루미늄으로 만들어진 복합 회로기판에 안전하게 통합하십시오.
SMD에 최적화된 부품을 사용한 최적의 PCB 어셈블리: 픽 앤드 플레이스 패드와 흡입 표면은 완전 자동화 어셈블리에서 안전한 픽업과 정확한 배치를 보장합니다. PCB 단자대의 낮은 중량은 또한 조립 성능을 최대화합니다. 표준 벨트 폭에 테이프 온 릴 포장을 사용하여 연결 요소를 쉽게 통합할 수 있습니다. 기계 호환이 가능하며 릴당 높은 부품 자동 밀도로 SMD 공정에서 셋업 비용을 줄여줍니다.
PCB 조립 중 신뢰할 수 있는 납땜 품질을 보장하기 위해, 조립 직후 솔더 핀의 접촉 표면을 솔더 페이스트로 적셔야 합니다. 이렇게 하면 함유된 플럭스가 Sn 표면과 반응하여 신뢰할 수 있는 납땜 품질을 얻을 수 있습니다. LSF-SMD는 100 μm의 최대 평면성을 갖습니다. 최적의 결과를 위해 150~200 μm의 스텐실 두께를 권장합니다.
PCB 조립을 위한 안정성 특성은 규범 값 실용적 및 추가 테스트로 커버됩니다. 클램핑 지점(극)당 인장력은 축방향 인장력은 IEC 60947-7-4에 따른 표준화된 허용 값을 훨씬 초과합니다. 축 방향으로 150 N 이상의 극당 보유력은 규범 요건을 몇배나 초과하여 특히 축 방향의 견고함을 보장합니다.
시뮬레이션된 수명 테스트는 이 목적으로 수행되며, 이는 또한 PCB 조립에 대한 요구 사항을 커버합니다. 테스트 스펙트럼에는 IEC 61373/10.2011에 따라 5 ~ 150Hz 주파수 범위에서 카테고리 1B 심각도 수준("본체 장착") 및 ASD 수준 1.857(m/s²)²/Hz 3dB 및 5.72m / s²의 유효 가속도와 240도의 자유도(DOF)에 따라 증가한 광대역 노이즈 및 충격이 포함됩니다. 테스트 시간은 축당 5시간입니다. 하프 사인 충격파 형태는 최대 가속도가 50m/s²이며 공칭 지속 시간은 30ms입니다.
SMD 구성 요소가 단독으로 장착되고 중간 전기 기계 부하에 노출된 하위 어셈블리입니다.
THR 부품은 구멍을 통해 공급되고 납땜되어 강력한 연결을 제공하며 신뢰할 수 있는 애플리케이션에 사용됩니다. SMD 부품은 PCB에 직접 납땜되어 보다 컴팩트한 디자인을 가능하게 하며 현대적이고 소형화된 장치에 이상적입니다. 두 방법 모두 장점과 단점이 있으며 애플리케이션에 따라 사용됩니다.
표준 박스 포장 외에도 바이드뮬러는 기계 호환 및 제품 별 구성품 패키징을 위한 테이프 온 릴, 트레이 및 튜브 패키징을 제공합니다.
테이프 온 릴
자동 어셈블리를 위해 수형 헤더는 "테이프 온 릴" 기술에서 90°(꺽임형) - 180°(직선) 버전으로 제공됩니다. 이는 IEC 602586-3을 준수하여 각 제품에 맞게 개발되었습니다. 릴은 정전기 방지 기능이 있으며 직경이 330mm(데이터 시트에 자세한 내용이 나와 있음)이며 시중에서 판매하는 피더에 맞게 조정 가능합니다.
테이프는 보호 호일로 덮여 있습니다. 자동 직선 핀 스트립(180°)의 자동 흡입을 위해 핀 전선 스트리핑 중앙에 고온 저항성 "픽 앤드 플레이스 패드"가 배치되어 있습니다. 이 "픽 앤 플레이스 패드"는 "테이프 온 릴" 배달 모드에서 수형 헤더의 배달 패키지에 포함되어 있습니다. 각진 핀 헤더(90°)는 자동 흡입을 위해 “픽 앤 플레이스 패드"가 필요하지 않도록 설계되었습니다.
테이프 온 릴의 너비는 피치 사이즈(L1), 폴 수 및 측면 가장자리(O = 개방형, F = 플랜지, SF = 솔더 플랜지, LS = 잠금 솔더 플랜지)의 영향을 받습니다. 사용되는 범용 테이프의 경우 바이드뮬러는 32mm, 44mm, 56mm 및 88mm의 테이프 온 릴 너비를 제공합니다.
선택한 제품의 해당 데이터 시트와 바이드뮬러 제품 카탈로그 의 제품 수준에서 패키징 정보(예: 포장 유형, 수량, 릴 직경)를 찾을 수 있습니다.
절연재
당사의 구성 요소(THR 및 SMD)는 유리 섬유 강화 LCP(액정 폴리머)로 만들어집니다. 이것은 높은 수준의 형태 안정성을 보장합니다. 재질의 양의 온도 특성과 최소의 내장 피치 공간(스탠드 오프)인 0.3mm는 솔더 페이스트 공정에 이상적으로 적합합니다.
데이터 푸시 인 커넥터(RJ45 및 USB 소켓)의 경우 LCP 외에도 낮은 수분 민감도 수준(MSL 1)을 가진 PA9T 및 PA10T도 사용됩니다.
접점 표면
플러그인 커넥터 시스템은 습열 및 진동과 같은 다양한 외부 영향에 노출되어 전기 및 기계적 특성에 부정적인 영향을 미치므로, 장치의 서비스 수명을 단축시킬 수 있습니다. 이러한 마모를 방지하기 위해 당사의 플러그인 커넥터 구성 요소에는 효과적인 접점 코팅이 제공되며 실험실에서 산업 환경과 동일한 방식으로 긴 서비스 수명을 테스트합니다. 일반적인 접점 레이어 구조는 기본 재료로 구리 합금을, 장벽 레이어로 니켈, 접점 레이어로 아연 또는 금을 사용합니다.
재질 및 표면에 대한 자세한 정보는 제품 카탈로그 및 데이터 시트에 포함되어 있습니다.
SMT 생산 공정에서 또한 매우 중요한 것은 리플로우 솔더링입니다. 이 공정 단계에서는 기존 솔더 증착물이 녹고 페이스트 볼륨의 약 50%가 증발합니다. PCB가 조립된 후 핀 팁에 드롭이 형성됩니다. 이것은 리플로우 프로파일에서 녹아 모세관 작용에 의해 드릴 구멍으로 흘러들어 솔더 메니스커스를 형성합니다.
PCB와 구성 요소는 예열 단계에서 부드럽게 가열됩니다. 이것은 솔더 페이스트를 병렬로 "활성화"합니다. 융해 온도(217°C ~ 221°C) 이상이 유지되는 기간 동안 솔더는 액화되어 구성 요소를 기판의 단자대에 연결합니다. 245°C ~ 254°C의 최대 온도는 약 10 ~ 40초 동안 유지됩니다. 솔더는 냉각 단계에서 경화됩니다. 하지만 솔더의 응력 균열을 방지하기 위해 PCB와 구성 요소를 너무 빨리 냉각해서는 안됩니다.
리플로우 솔더링 및 웨이브 솔더링에 권장되는 솔더링 프로파일은 제품 카탈로그 와 개별 구성 요소의 데이터 시트에 포함되어 있습니다.
SMT 공정에서 최적의 솔더링 결과를 얻기 위해서는 필요한 페이스트 부피와 과거 인쇄 공정에서의 솔더 페이스트 충전 정도가 필수적입니다.
THR 솔더 포인트의 경우(웨이브 솔더링과 비교하여) 페이스트를 융합하기 위해 드릴 구멍에 충분한 공간이 필요하기 때문에 약간 더 큰 장착 구멍 직경이 권장됩니다.
백서에서 PCB 및 스텐실 설계에 대해 자세히 알아보십시오. 표면 실장 기술: SMT 공정에 장치 연결 기술 통합
핀 인 홀이라고도 하는 THT(홀 관통 기술)의 웨이브 솔더링 제품은 더 높은 힘이 전자기 PCB 구성 요소에 작용할 수있는 경우 SMT(표면 장착 기술)에 대한 최상의 대안입니다. 바이드뮬러 제품의 구성 요소 설계는 이 응용 분야를 위해 특별히 개발되었으며, 처음부터 설계 유형 및 처리 측면에서 요구 사항을 고려합니다.
와이어드(THT) PCB 커넥터와 단자대는 웨이브 납땜 프로세스를 사용하여 처리됩니다. 구성 요소의 핀은 관통 구멍으로 밀린 다음 하나 이상의 솔더 웨이브를 통과합니다. 납땜 핀에 솔더를 바르면 습윤 및 모세관력으로 인해 액체 솔더가 관통 구멍으로 끌려 들어가 솔더 조인트를 형성합니다.
종래의 관통홀 기술(THT)은 표면 장착 기술(SMT)로 대체되는 추세이다. 그 이유는 부품의 소형화, 높은 기능 밀도 및 낮은 제조 비용과 같은 지속적으로 증가하는 요구 사항뿐만 아니라 표면 마운트 장치(SMD) 개발의 주요한 발전으로 인해 SMT 제조 공정의 사용이 처음으로 가능해졌기 때문이다. SMT는 이제 PCB 제조에서 허용되는 표준이 되었다.
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장치 개발자든 제품 관리자 또는 구매자로 오든, 효율성, 속도 및 맞춤형 솔루션을 약속드립니다. 바이드뮬러는 PCB 커넥터 및 PCB 단자대를 위한 완벽한 파트너입니다. 당사의 전문 지식과 노하우를 신뢰하셔도 됩니다. 저희는 여러분과 함께 일하면서 여러분의 요구 사항에 부합하는 제품을 찾아낼 것입니다.
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